Bugatti

0
119

Bugatti далек от первого автопроизводителя, чтобы экспериментировать с 3D-печатью, но утверждает, что он разработал первый в мире трехмерный печатный суппорт. Автопроизводитель начнет тестировать этот новый суппорт тормоза в первой половине этого года, надеясь довести его до серийного производства.

По словам Бугатти, суппорт тормоза претендует на ряд первенств. Это самый большой тормозной суппорт в автомобильной промышленности, то есть Bugatti стремится к самому лучшему. Тормозные суппорты из алюминиевого сплава на Chiron в настоящее время являются самыми крупными, установленными на серийном автомобиле. Вместо алюминия новый тормозной суппорт изготовлен из титана, что делает Bugatti первым изготовителем серии для использования этого материала. Тормозной суппорт также является самым большим функциональным компонентом, изготовленным из титана с помощью трехмерной печати.

Восьмипоршневый моноблочный тормозной суппорт использует титановый сплав, который обеспечивает более высокую производительность, чем алюминий. Этот особый сплав используется, в частности, в аэрокосмической промышленности для ракетных двигателей и компонентов для крыльев. Бугатти говорит, что сила в размере более 275 фунтов может быть применена к квадрату миллиметра титанового сплава без разрушения материала. Это тоже очень легко. Несмотря на большие размеры, суппорт тормоза весит всего около 6,4 фунтов, легче, чем используемый в настоящее время алюминиевый компонент весит около 10,8 фунтов. Тормозной суппорт имеет размеры около 16,1 дюйма в длину, 8,3 дюйма в ширину и 5,4 дюйма в высоту.

Чтобы добиться прорыва, Bugatti сотрудничал с исследовательским институтом Laser Zentrum Nord в Гамбурге, Германия. 3D-принтер института требует 45 часов для печати суппорта тормоза. Во время процесса четыре 400-ваттных лазера плавят титановую мощность, и слой за слоем материал остывает и образует форму тормозного суппорта. После завершения окончательного слоя порошок титана подвергается воздействию температур более 1290 градусов по Фаренгейту до охлаждения до около 212 градусов. Этот процесс помогает обеспечить стабильность размеров. Позже поверхности суппорта, включая контактные поверхности поршня, очищаются в процессе фрезерного станка, который занимает 11 часов.

Bugatti ожидает сокращения времени, необходимого для изготовления тормозного суппорта, когда компонент начинает тестирование. Несмотря на то, что в настоящее время он не распространен, трехмерная печать может сэкономить автопроизводителям миллионы долларов в будущем.

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here